Digital Twin – Simulation
Das Ziel des “Digitalen Zwillings” ist die Entwicklung eines realitätsnahen Computer-Abbildes, um die Generierung & Auslegung des Bauteildesigns umfassender und effizienter zu gestalten.
Digitale Kopie Ihrer Baugruppe für Simulation und Optimierung
Das finale Produkt bzw. das Konzept wird als digitaler Zwilling am Computer realisiert, wobei auch die Designentwicklung und die Ideengenerierung umgesetzt werden können. Das virtuelle Produkt wird kundenspezifisch in den unterschiedlichsten Simulationen (FEM, MKS, CFD) ausgelegt, bionisch oder numerisch optimiert und validiert.
Der digitale Zwilling ermöglicht einen effizienten Entwicklungszyklus, da sämtliche Prüfstandtests frühzeitig virtuell abgefahren werden. Die Testpalette reicht von thermischen und mechanischen Belastungstests bis hin zur Verifizierung des Strömungs- oder Wärmeübergangsverhaltens des Produktes. Darüber hinaus werden auch Einflüsse aus dem Herstellungsprozess (Eigenspannungen, Anisotropien etc.) oder Einflüsse aus der Elektrifizierung in der Bewertung der Produkte in einem Entwicklungszyklus gesamtheitlich berücksichtigt.
SinusPro verfügt über die Expertise, um die Simulationsmodelle realitätsnahe aufzubauen. So können beispielsweise Schweißnähte, Schrauben, geschmiedete, gegossene, laminierte oder 3D-gedruckte Bauteile realistisch mit den Herstell- und Materialeigenschaften am Computer simuliert und abgebildet werden.
Bei der Erstellung des digitalen Zwillings kommen bei der SinusPro, neben selbst entwickelter Software, seit vielen Jahren State of the Art CAE-Softwarelösungen für thermische, mechanische und fluide Simulationsmodelle zum Einsatz.
Sie als Kunde können auf eine über 20-jährige Erfahrung im Bereich CAE-Dienstleistung und der zugehörigen Entwicklung von Simulations-Software zurückgreifen. Für verschiedenste Industriebereiche wurden bereits zahlreiche reale Produkte in funktionale digitale Zwillinge übersetzt und in weiterer Folge bewertet und optimiert. Wussten Sie, dass wir Gutachterstatus haben? Auf Basis unserer Berechnungen und Simulationen erstellen wir unabhängige Gutachten in den Fachgebieten Festigkeit und Funktionserfüllung von Baugruppen.
Ihr Ansprechpartner
Dominik Fleischhacker
Dipl.-Ing. (FH), B.Sc. (WU)
Head of Analysis and Research
Unsere Leistungen im Bereich Simulation
Prozesssimulationen
Durch Simulationen können unterschiedlichste Herstellungs-Prozesse virtuell abgefahren werden, um zu erkennen, ob die gewählten Prozessparameter für das Bauteil optimal sind.
Das Portfolio umfasst Guss-, Spritzguss-, Schmiede-, Schweiß- und 3D-Druck-Simulationen, um beispielsweise auftretende Eigenspannungen, den Verzug oder die prinzipielle Machbarkeit zu untersuchen und zu optimieren. Somit kann auch die Herstellung der Bauteile frühzeitig untersucht werden und in die Produkt-Entwicklung zurück einfließen.
Auslegung von Baugruppen
Aufgrund der Funktionsintegration und der steigenden Anforderungen an die Produkte wird die Bandbreite an unterschiedlichsten Tests immer größer. Als Lösung dient hierfür die Simulation. Durch Verwendung eines einzigen virtuellen Prototyps ist es möglich, verschiedenste Anforderungen nachzuweisen und diese in der Designentwicklung von Anfang an zu berücksichtigen.
Die Leistungen der SinusPro umfassen auf diesem Gebiet neben statischen, thermischen und dynamischen Simulationen, wie Crash- & Berst-Simulationen auch Fatigue-Bewertungen & CFD-Strömungs-Simulationen.
Optimierung von Baugruppen
Bestehende Bauteile oder neue Konzepte können hinsichtlich der definierten Ziele mit unterschiedlichsten numerischen Verfahren optimiert werden. Dadurch können mechanische Eigenschaften (Steifigkeit, Festigkeit, Wärmeübergang, Schwingungsverhalten) in kurzer Zeit massiv verbessert werden.
Ein technisches Bauteil kann auch auf seine Herstellung hin optimiert werden. Man kann es speziell auf das Fertigungsverfahren hin abstimmen und somit die Machbarkeit, den Preis und Produktionszeiten anpassen.
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Ihre Vorteile durch den Digital Twin
Abbildung des gesamten Entwicklungsprozesses
Die virtuelle Entwicklung ermöglicht die Integration und vor allem die Verknüpfung
sämtlicher Entwicklungsschritte – von der Designentwicklung mittels Optimierung
über die Auslegung bis hin zur Prozesssimulation.
Reduktion von Entwicklungszeiten & -kosten
Die virtuelle Entwicklung ermöglicht die Berücksichtigung aller Prüfstandstests und
Prozessparameter schon zu Beginn der Designgenerierung. Wir benötigen nur einen einzigen virtuellen Prüfkörper für alle Tests.
Effizient & individuell auf Ihre Wünsche abgestimmt
Die virtuelle Entwicklung ermöglicht uns eine automatisierte Validierung & Bewertung der Anpassung des Designs – exakt auf die Wünsche unserer Kunden abgestimmt.
Aktuelles aus dem Bereich Simulation
